Reilor logistique récemment d'améliorer le traitement avec Amber Automation

Une entreprise établie depuis longtemps et leader du marché dans la conception et la fabrication de produits de rénovation, et animaux de compagnie, Reilor logistique récemment obtenu le contrat Amber pour fournir et installer un rouleau de tension, système de manutention en carton pour le transport de marchandises en provenance de zones de rassemblement à l'entrepôt.

Reilor de Responsable Logistique Gary Reid a indiqué que "Malgré la concurrence, nous avons sélectionné Industries Amber-dessus d'autres fournisseurs potentiels comme ils ont manifesté une compréhension claire des exigences de Reilor. Avec une fenêtre étroite pour fournir et installer les convoyeurs, approche commerciale Amber et une réponse rapide nous a donné confiance, tout en étant soutenu par un prix concurrentiel du projet."

Utilisation Amberarbre secondaire modules fourni un transport polyvalent et économique et l'accumulation de solution pour la manutention des cartons, pour fournir au client un coût très efficace et viable de manutention solution. Mark Adams, directeur des ventes de convoyeurs Amber a commenté, "En tant que fabricant de convoyeur nous avons eu la flexibilité et la capacité à répondre rapidement aux besoins Reilor, l'édifice de produit et l'installation du système dans les délais critiques. ” Au fil des ans, être en mesure de fournir un 'un service unique' a souvent remporté des contrats en tant que clients d'économiser temps et argent à la paperasserie et, surtout, éviter d'avoir à négocier et assurer la liaison avec les entreprises des autres fournisseurs."

Intégration d'un système

Une ligne existante est déjà utilisée pour le transport de marchandises à un assemblage de fin de ligne, où ils ont été transportées manuellement via transpalettes à main à la zone de stockage en entrepôt. Le système actuel a transféré les paquets à travers un fermeuse, fonctionnant à une vitesse d'environ 6 paquets par minute.

La configuration nouveau convoyeur permet une alimentation entièrement nouvelle ligne à partir d'une zone d'assemblage d'autre part, avec la ligne existante. Un nouveau cas d'exploitation scellant à 17 paquets par minute a également été intégrée dans le schéma révisé convoyeur.

Vingt-deux stations de conditionnement sont placés stratégiquement à côté des deux lignes de transport (nouveaux et existants), d'où les commandes sont remplies emballés et transférés sur la prestation principale de transport des lignes d'alimentation que les chasseurs cas. Forfaits de Lg 760 x 595 W x 556 H (max.) à 180 Lg x 120 W x 102 H (min.) passent le long des deux lignes du convoyeur.

Une fois scellé, les cartons sont acheminés vers la zone d'entrepôt, où une étiquette à code-barres est scanné et les détails connecté à un système de gestion d'entrepôt (WMS). Pour garantir l'efficacité maximale de traitement, une unité pousseur pneumatique est positionnée juste après les scanners de codes à barres sur chaque ligne de rejeter cartons si une mauvaise lecture se produit.

Malheureusement, l'acheminement des convoyeurs passer à travers un couloir principal qui n'a pas pu être comblé par inclinaison ceintures baisse / en raison de contraintes d'espace. Par conséquent, pour des raisons de sécurité et d'accès, Amber a surmonté ce problème en concevant et en installant une paire de portes doubles personnel. Ces portes peuvent être facilement soulevé ou abaissé de fournir un accès adéquat à la fois pour le personnel et les transpalettes manuels et sont esclaves chassés de la section suivante convoyeur adjacent jusqu'à en ligne.

Cartons scellés sont autorisés à s'accumuler sur la fin de ligne, standard sections à rouleaux par gravité, avant d'être déchargés et palettes dans leur entrepôt de l'allocation spécifique.

Gary Reid, Reilor de directeur de la logistique a commenté, "Les deux Amber et moi avons travaillé ensemble très étroitement pour s'assurer que la fonction du projet, mise en page, le calendrier du programme et budget ont été atteints. ”Je peux maintenant confirmer que l'ensemble du système a été conçu, fabriqué et installé par Amber Industries dans les 4 semaines à partir de la commande et travaille depuis de manière fiable et sans problème."